Valeo zmodernizowało swój zakład, aby uciec przed kryzysem

W wyniku kryzysu popytowego spowodowanego epidemią koronawirusa firmy otrzymują mniej zamówień, a w efekcie wyraźnie zmniejszyła się sprzedaż. Rosną też zapasy niesprzedanych towarów w magazynach. Jednak w Polsce większość firm nie tylko nie poddaje się pesymistycznym nastrojom w branży, ale przeciwnie - inwestując w automatykę szuka remedium na problemy związane z wahaniami koniunktury, dostępem do kadr, koniecznością obniżania kosztów i poprawy jakości wytwarzanych produktów. Przykładem może być firma Valeo, która prowadzi w Polsce produkcję w czterech zakładach: dwóch w Skawinie oraz po jednym w Czechowicach-Dziedzicach i Chrzanowie. Oddana niedawno do użytku półautomatyczna linia produkcyjna w Czechowicach-Dziedzicach pozwoliła firmie zwiększyć możliwości produkcji przepustnic samochodowych. Proces produkcji tych podzespołów zautomatyzowała firma teamtechnik.

- Dzięki wdrożeniu możliwe jest dostarczanie zupełnie nowego rodzaju podzespołu dla naszego klienta. W porównaniu do wcześniejszych linii produkcyjnych cykl wytwarzania jest znacznie krótszy, bardziej odporny na awarię i elastyczny. Zastosowane rozwiązania pozwoliły nam zwiększyć produkcję i obniżyć koszty. W ślad za tym wdrożeniem uruchomiliśmy kolejne linie produkcyjne unowocześnionych modeli przepustnic, ponosząc niewielkie nakłady inwestycyjne - powiedział portalowi Wirtualny Nowy Przemysł Jarosław Baranowski, Starszy Automatyk w Dziale Innowacji Technicznych Valeo.

Każdy z etapów produkcji w zakładzie w Czechowicach-Dziedzicach podlega ścisłej kontroli. Podczas montażu silnika, który jest przykręcany w urządzeniu, weryfikowany jest kąt i moment obrotowy wkrętarek. Natomiast podczas montażu koła zębatego kontrolowana jest siła i przemieszczenie montowanego elementu. Dane te przekazywane są w sposób cyfrowy z systemu urządzenia wykonującego tę czynność do systemu informatycznego MES (Manufacturing Execution System) służącego do śledzenia i dokumentowania przebiegu produkcji. System ten ułatwia optymalizację procesów produkcyjnych. Pozwala on m.in. na powiadamianie kierownictwa o możliwej awarii zanim się ona wydarzy, czyli predictive maintenance.

- Na podstawie przesyłanych do systemu MES informacji śledzących (traceability) oraz kodów błędów, wiemy o tym, jakie problemy wystąpiły podczas montażu. Zyskujemy dzięki temu cenną wiedzę pomocną nam w wykrywaniu potencjalnych awarii zanim one nastąpią. W ten sposób realizujemy koncepcję predictive maintenance, będącą jednym z elementów Industry 4.0. Na podstawie wspomnianych informacji udało nam się wykryć zależność między żywotnością elementu służącego do wkręcania, a jakością realizowanego procesu. W efekcie możliwe było ustalenie, jak często należy wykonywać przeglądy techniczne maszyn, by jakość realizowanych przez nie czynności nie ulegała pogorszeniu, i jak uniknąć niepotrzebnych przestojów - stwierdza Jarosław Baranowski.

Ważnym elementem wdrożonego rozwiązania jest bezpieczeństwo. Każde ze stanowisk zostało wyposażone we własny, niezależny układ, uruchamiający automatyczne wyłączenie stacji w przypadku stwierdzenia nieprawidłowości. Wystąpienie zdarzenia związanego z naruszeniem bezpieczeństwa na pojedynczym stanowisku nie powoduje jednak unieruchamia całej linii produkcyjnej. Dzięki temu, może ona działać i wykonywać pozostałe prace równolegle, a po usunięciu awarii możliwe jest wznowienie prac na unieruchomionym stanowisku.